《人民日報》2024年4月21日01版 版面截圖

原題：徐工集團錨定高端化、智能化、綠色化發展方向

技術攀“高” 產業向“新”（走企業，看高質量發展）

河北景縣200兆瓦風電場，一身亮黃色的徐工4000噸全地面起重機依次將120多噸重的機艙、40噸重的輪轂，以及3片95米長、28噸重的扇葉高高吊起，精準對接到162米高的塔筒上組裝。

去年研發的“3000噸級”，可在160米的高度吊起190噸的重量，而這次的“4000噸級”，則能在170米的高度吊起230噸的重量。這是徐工集團第七次刷新由自己創造的千噸級起重機研發紀錄。

近年來，徐工集團錨定高端化、智能化、綠色化發展方向，發力自主創新、“智改數轉網聯”、綠色低碳轉型，實現技術攀“高”、產業向“新”。

深耕研發 潛心攻關

4000噸全地面起重機，究竟好在哪里？

“當前，我國風電行業發展迅速，隨著風機向更大、更高方向發展，與之配套的安裝設備更應當跑在前面。”該設備總設計師李長青介紹。

吊裝重量每增加1噸、吊裝高度每增加1米，對起重機性能要求和研發難度就會成倍增加。最大起重噸位從3000噸級到4000噸級，最難的挑戰有兩個：高空吊起、負重轉場。

“研發中進行的結構創新，讓受力點更多，就能減少變形、增加臂架的剛度，提升起重機的負重能力。”李長青說，兩年來研發團隊進行了2000多次結構試驗，不僅要考慮增加受力點，還要考慮每個點上的力量分配，形成起重合力。

對起重機而言，在水平舉起的那一刻受力強，“關節”容易“脫臼”。怎么辦？研發團隊想到，在“關節”外部增加一個保護罩——拉撐裝置。該裝置由4根支柱組成，上面兩根向上拉拽，下面兩根向下撐起，還能靈活開合，解決了“關節脆弱”問題。

在風電項目現場，多個“大風車”之間相隔幾公里到十幾公里，大型起重機在轉場時，如果通過溝坎、丘陵路面，會發生傾斜，只能分拆裝運，費時費力、成本還高。對此，研發團隊在起重機底盤中創新采用斷開式車橋，每個車輪可以上下單獨活動，即便一側輪胎升高，另一側也不會受到影響，從而保持車身穩定。

徐工集團重型機械有限公司技術總監丁宏剛介紹，剛剛完成首吊的4000噸全地面起重機，是集團G2代技術平臺的一款主要產品。2019年起，集團累計投入千余名工程師進行G2代技術平臺技術開發，目前已發布21項關鍵技術、31項關鍵零部件，攻克30項難題，形成11項原創技術，全產品線達到行業領先水平。

數智融合 賦能場景

在徐工礦業機械有限公司停車場，停放著數臺剛剛下線的無人駕駛礦卡。無人駕駛技術的應用，能夠規避人工駕駛在惡劣環境下的安全風險。

仔細看，無人駕駛礦卡外觀很有科技感：車頭的兩根“觸角”是高精度定位天線，遍布車身不同顏色的“小部件”，分別是激光雷達、毫米波雷達、高清攝像頭，以及各種傳感器等。

“這是車輛的‘眼睛’和‘神經’，將感知到的信息傳回車上的計算單元，‘大腦’會判斷自身位置、狀態，從而根據調度中心的任務單來安排工作。”徐工礦機工程客戶中心總監王勇介紹，基于對環境的精準把控，無人駕駛礦卡可實現24小時“連軸轉”。

每臺車前，還有一個小方盒。“這是‘對講機’，依靠它實現車和車、車和調度中心之間對話。”王勇解釋，通過徐工研發的“卡車調度系統”，車輛通過“對講機”自動收發信號，告訴對方“我是誰”“我在哪里”“我附近還有誰”，協調排隊先后、避讓順序、裝卸位置等，通過整體調度發揮團隊合作的最佳運能。

“眼下，礦用運輸車向大型化、自動化、少人化發展已成為趨勢。”王勇介紹，目前，徐工無人駕駛礦卡已應用到全國10余家大型礦山，形成“數智融合”的新應用場景。以位于內蒙古赤峰的礦山項目為例，5臺無人駕駛礦卡每年可節省人力成本600萬元，平均每天可多作業2小時，同時降低了車輛維修、油耗及安全管理成本，能源開采效率提升10%以上。

生態優先 綠色轉型

在徐工新能源動力科技有限公司，一條102米長的動力電池半自動化試制產線上，通過人工分揀、機器人抓取，緊密配合、環環相扣，完成電芯預處理、電芯堆疊等多道工序。

“徐工生產電池了，而且還是裝備制造行業‘自己的電池’。”公司副總經理邵杏國介紹，去年公司已率先研發出一款工程機械專用動力電池包。今年6月量產線投產后，有望每15分鐘下線一臺，不僅實現了企業自主動力電池從無到有的突破、保障了新能源產品核心零部件供應安全，還將拓展新的業務增長板塊。

為什么要生產“自己的電池”？“這源于集團的新能源戰略。”邵杏國說，2019年集團設立新能源研究所，后來升格為研究院，徐工部署了從光伏、儲能到新能源車輛，再到電芯和充換電站的整套解決方案，新能源電池就是綠色供應鏈的重要一環。

在產線上的堆疊環節，裝配機器人揮舞著機械手，在電芯與電芯中間插入隔熱材料。工程機械的復雜工況對電池提出“高安全性、耐高低溫、抗沖擊”等特殊要求，徐工對重點技術路線進行攻關，通過動力電池包技術創新提升新能源主機競爭力。

在徐工智能化裝載機制造基地，穿著“青山綠”外衣的裝載機奔跑在測試場上。打開車輛背部的動力系統，露出安裝的電池包，徐工鏟運機械事業部總經理助理、裝載機械研究院院長郭文明介紹：“裝上‘專用電池’后，每臺新能源裝載機按每年工作3300小時算，可節約燃油42噸，減少36噸碳排放。”

徐工集團黨委書記、董事長楊東升說，為助力實現“雙碳”目標，集團在行業內率先發布碳達峰碳中和行動規劃綱要，開展產業鏈碳排放管控體系建設，開發數字化碳排放管控平臺，形成工程機械產業鏈一攬子降碳減污解決方案。2023年，集團碳排放強度相比2020年降低近15%，減少能源使用成本近3000萬元。

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